Dc lò nấu chảy và phục hồi nhựa thiếc (Mới)

Lò DC để luyện quặng xỉ thiếc và thu hồi

  Lò điện để luyện kim loại màu là làm nóng chảy vật liệu bằng năng lượng điện thông qua hồ quang do điện cực và vật liệu nạp tạo ra hoặc nhiệt độ cao do điện trở của xỉ nóng chảy tạo ra. Và có thể kiểm soát nhiệt độ nóng chảy trong khoảng 1200 ~ 1600℃ bất kỳ nhiệt độ nào. Lò luyện kim chủ yếu được sử dụng để luyện các vật liệu chứa một số lượng lớn các thành phần gangue chịu lửa, và ở những khu vực có đủ tài nguyên điện, nó cũng được sử dụng để luyện quặng thông thường.
  Những ưu điểm chính của việc nấu chảy bằng lò EAF là: nhiệt độ bể dễ điều chỉnh và có thể đạt đến nhiệt độ cao hơn; Khối lượng khói lý thuyết thấp; Hiệu suất nhiệt cao, lên đến 60% ~ 80%; Lượng xỉ nhỏ và tỷ lệ thu hồi tổng thể của kim loại nóng chảy cao.
  Những nhược điểm chính của việc luyện kim bằng lò điện là: tiêu thụ điện năng lớn, chi phí xử lý cao và cao hơn so với việc luyện kim bằng lò phản xạ; Hàm lượng nước của vật liệu nạp thường không vượt quá 3%; Đầu tư cơ sở hạ tầng cao hơn một chút.
  Lò điện được sử dụng trong việc luyện đồng, niken, kẽm, thiếc, v.v. cũng như bảo quản nhiệt và pha loãng xỉ nóng chảy.

Ứng dụng của lò luyện thiếc:
  Lò điện luyện thiếc cô đặc thích hợp để luyện thiếc cô đặc thấp để giảm thiếc, luyện xỉ trở lại, luyện xỉ giàu chứa silic thành thiếc silic.
  Lò điện sử dụng hồ quang do điện cực và vật liệu nạp tạo ra và sử dụng trực tiếp xỉ nóng chảy làm điện trở và phương pháp dòng điện mạnh để chuyển đổi năng lượng điện thành năng lượng nhiệt cần thiết cho quá trình luyện kim, và rất dễ đạt đến nhiệt độ lò cao (1450 ~ 1600℃). Kết quả là, có thể xử lý thành công các chất cô đặc chịu lửa mà không cần một lượng lớn chất trợ chảy trong quá trình luyện kim bằng lò EAF.
  Lò điện về cơ bản được bịt kín và có thể duy trì nồng độ carbon monoxide cao trong lò, do đó có thể làm nóng chảy vật liệu nạp có điểm nóng chảy cao hơn và có thể thu được xỉ có hàm lượng thiếc thấp. Do đó, lò điện thường thích hợp để xử lý thiếc cô đặc có hàm lượng sắt thấp.
  Trong quá trình luyện kim bằng lò điện, khí lò về cơ bản là carbon monoxide và carbon dioxide do phản ứng khử tạo ra và lượng của nó ít hơn nhiều so với lò phản xạ. (Phần lớn khí lò là khí thải đốt nhiên liệu), do đó, lượng thiếc và các hợp chất của nó bay hơi vào khí lò ít hơn và thiết bị thu gom bụi được sử dụng cũng nhỏ hơn.
  Tốc độ sản xuất của việc luyện kim bằng lò điện rất cao và có thể thu được xỉ thiếc kém sau một lần luyện trong lò điện.
  Nhược điểm của việc nấu chảy bằng lò điện là khó điều chỉnh thành phần của xỉ và khí. Ở nhiệt độ cao, tổn thất bay hơi của các hợp chất thiếc tăng mạnh. Ngoài ra, mức tiêu thụ điện tương đối lớn và việc đầu tư vào lò điện và các thiết bị phụ trợ của chúng lớn hơn nhiều so với lò phản xạ. Hiện tại, nó phù hợp hơn để sử dụng ở những khu vực có điện thuận tiện hoặc khi chất cô đặc chứa các thành phần chịu lửa cao và hàm lượng sắt thấp.

Nguyên tắc hoạt động cốt lõi

• Cấu trúc cơ bản: Bao gồm vỏ thép hình trụ, lớp lót chịu lửa, điện cực than chì trung tâm (cathode) và cực dương nhúng trong lò.
• Phương pháp gia nhiệt: Hồ quang DC tạo ra nhiệt độ cao 1400-1600°C để làm nóng chảy xỉ thiếc, và thiếc nóng chảy và xỉ được tách ra bằng trọng lực do sự khác biệt về mật độ.
• Quá trình chính: Thêm đá thạch anh, vôi, v.v. để điều chỉnh loại xỉ, kiểm soát độ nhớt và điểm nóng chảy của xỉ và thúc đẩy sự phân tách thiếc và xỉ, sau đó thu hồi thiếc thô thông qua các lỗ khai thác.

Ưu điểm cốt lõi

Thiết kế mới và các trường hợp ứng dụng

1. Lò DC hình tròn 1250 kVA: Một công ty luyện kim sử dụng lò này để xử lý 133 tấn xỉ nhôm cao và thấp và 400 tấn bụi lò mỗi tháng, với cấp thiếc trung bình là 45% trong lò, sản xuất 240 tấn thiếc thô mỗi tháng và tiết kiệm 1,1 triệu nhân dân tệ chi phí sản xuất hàng năm so với quy trình ban đầu.
2. Lò nấu chảy plasma DC: Buồng luyện kim được chia thành hai bể nóng chảy bằng một đập tràn và mỗi bể có một vùng plasma, giúp cải thiện hiệu quả thu hồi thiếc và chất lượng thiếc thô.
3. Lò DC quy mô lớn (30 MW): Nó có cấu trúc nhỏ gọn, thiết kế mái đơn giản và độ kín khí tốt, có thể giảm lượng khí nạp và cải thiện chất lượng khí thải, đồng thời phù hợp với các nhà máy xử lý xỉ thiếc quy mô lớn.

Các thông số quy trình chính

• Công suất: 1000-3000 kVA cho lò cỡ nhỏ và vừa, và hơn 10 MW cho lò quy mô lớn.
• Nhiệt độ: Kiểm soát nhiệt độ nóng chảy ở 1400-1600°C để đảm bảo độ linh động của xỉ và hiệu quả phân tách.
• Kiểm soát loại xỉ: Thêm 10-15% đá thạch anh và 5-8% vôi để điều chỉnh loại xỉ và kiểm soát độ nhớt của xỉ.
• Chỉ số thu hồi: Tỷ lệ thu hồi trực tiếp thiếc là hơn 90% và hàm lượng thiếc trong xỉ cuối cùng nhỏ hơn 0,3%.

Quy trình

1. Chuẩn bị nguyên liệu thô: Nghiền và sàng xỉ thiếc, trộn với đá thạch anh, vôi, v.v. theo tỷ lệ.
2. Nạp liệu: Thêm vật liệu đã trộn vào lò DC thông qua cổng nạp liệu.
3. Nấu chảy và phân tách: Hồ quang DC làm nóng và làm nóng chảy vật liệu, và thiếc nóng chảy và xỉ được tách ra bằng trọng lực.
4. Khai thác: Khai thác thiếc thô và xỉ thông qua các lỗ khai thác riêng biệt.
5. Xử lý khí thải: Làm sạch và thu hồi khí thải để giảm ô nhiễm môi trường.

Xu hướng phát triển

• Kiểm soát thông minh: Áp dụng các hệ thống tự động để theo dõi các thông số như nhiệt độ, dòng điện và điện áp trong thời gian thực để tối ưu hóa quá trình luyện kim.
• Bảo vệ môi trường và tiết kiệm năng lượng: Kết hợp với công nghệ thu hồi nhiệt thải khí thải để giảm hơn nữa mức tiêu thụ năng lượng và khí thải.
• Quy mô lớn và công suất cao: Phát triển các lò DC quy mô lớn trên 5-10 MW để đáp ứng nhu cầu của các doanh nghiệp luyện thiếc quy mô lớn.